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  1．現(xiàn)象
     混凝土養(yǎng)護(hù)期間即顯示出自濕狀態(tài)，或局部(點或線)顯示過于潮濕，甚至出現(xiàn)水滲出現(xiàn)象。有的硬化后，混凝土表面局部或大面積出現(xiàn)潮濕、“冒汗”，乃至出水現(xiàn)象。


   2．原因分析
(1) 混凝土水灰比、坍落度失控，和易性差，泌水性大，振搗不實、漏振，養(yǎng)護(hù)不及時、脫水，導(dǎo)致混凝土密實性差，收縮大，毛細(xì)管通道增多、增大，嚴(yán)重時便造成混凝土出現(xiàn)貫通性裂縫、孔洞。
    (2)骨料吸水率大。砂石含泥量、泥塊含量嚴(yán)重超標(biāo)。
(3)不同品種的水泥混雜使用，或使用的水泥中混有它種水泥的殘留物。因為不同品種的水泥，其礦物組成各不相同(同一品種，不同廠批的水泥，其礦物組成亦不盡相表現(xiàn)在性能上當(dāng)然也就會出現(xiàn)差異，極易形成收縮變形不一，造成裂縫滲漏。
    (4)地質(zhì)勘測不準(zhǔn)、水文資料掌握不全或設(shè)計考慮不周、不合理，某些部位的構(gòu)造措施不當(dāng)?shù)取?br/>     (5)粗細(xì)骨料級配不佳，影響骨料級配防水混凝土的抗?jié)B性能。
    3．預(yù)防措施
(1) 強化原材料的質(zhì)量控制，不合格的砂石不準(zhǔn)進(jìn)場。進(jìn)場后的砂石應(yīng)重點核查含泥量、泥塊含量和級配等技術(shù)質(zhì)量指標(biāo)。級配不合格的應(yīng)予調(diào)整，含泥量超過規(guī)定的必須用水沖洗，經(jīng)檢驗合格后方可使用。泥塊含量超過規(guī)定的，應(yīng)過篩清除至符合要求后，準(zhǔn)許使用。
(2) 正確選擇設(shè)計參數(shù)，搞好配合比設(shè)計，水灰比、坍落度、砂率和用水量的選擇應(yīng)通過試驗確定：骨料質(zhì)量，最大粒徑、每立方米水泥用量和灰砂比等，也應(yīng)符合有關(guān)的技術(shù)規(guī)定。
(3) 水泥的存放地應(yīng)保持干燥，堆放高度不得超過10袋，以防受潮、結(jié)塊。受潮結(jié)塊或混入有害雜質(zhì)的水泥均不得使用e
(4) 同一防水結(jié)構(gòu)，應(yīng)選用同一廠批、同一品種、同一強度等級的水泥，以保證混凝土性能的一致性。不使用過期水泥。
(5) 做好攪拌、運輸、振搗和養(yǎng)護(hù)等工作的技術(shù)交底。混凝土攪拌前，質(zhì)檢人員應(yīng)再次核查原材料的出廠合格證和復(fù)檢合格證，并觀察水泥、砂石等材質(zhì)是否有可疑征兆。如有疑問，應(yīng)被查清、排除后方可開盤。每天測定砂石含水率1～2次，及時調(diào)整配合比。當(dāng)拌合物出現(xiàn)離析或泌水現(xiàn)象，應(yīng)查明原因，及時糾正處理。混凝土拌合物的運輸、停留時間不應(yīng)過長，從攪拌機出料算起，至澆筑完畢，不宜超過45min。
    實行振搗工作掛牌責(zé)任制。養(yǎng)護(hù)人員要做到7d內(nèi)，混凝土表面始終處于濕潤狀態(tài)。
(6) 地質(zhì)勘測和水文勘察點不可過稀，對于復(fù)雜地形，應(yīng)適當(dāng)加密勘測、勘察點，出示的數(shù)據(jù)能正確反映實際情況，以便于設(shè)計上準(zhǔn)確掌握和正確應(yīng)用。


    (7)骨料級配防水混凝土采用表1、表2的骨料級配能使混凝土獲得較好的抗?jié)B性能。當(dāng)粗骨料為卵石時，砂石的混合級配以五曲線為最好。如不能接近E曲線時，則也不能超越D、F兩曲線的范圍。如所用骨料為碎石，則砂石的混合級配應(yīng)在   
K、G兩曲線范圍內(nèi)。 

    (8)為增進(jìn)混凝土的防水性能，可在混凝土中摻加一定是粒徑小于0．15mm的粉細(xì)料，以便更嚴(yán)密地把空隙堵塞起來，使混凝土更加密實，有利于抗?jié)B性能的提高。但摻量不宜過多，因為細(xì)粉料太多，骨料的比表面積必然增大，這就需要較多的水泥漿來包裹粗細(xì)骨料的表面；因此，在同樣的水泥用量下，細(xì)粉料過多，反而導(dǎo)致抗?jié)B性能下降，一般摻量以占骨料總量的5％～8％為宜。
    4．治理方法
    (1)做好調(diào)查研究和準(zhǔn)備工作。
1)  查明滲漏原因，探明滲漏水的來源，為切斷水源、擬定防水處理方案提供依據(jù)。
核查水文、地質(zhì)資料與實際情況是否吻合，設(shè)計是否合理、可靠(如強度、剛度等)，細(xì)部構(gòu)造措施是否正確。
2) 查明滲漏水部位。慢滲漏水部位先用于布擦干，然后在其表面上均勻撒干水泥粉，出現(xiàn)濕點或涸濕線的地方，就是滲漏水孔縫。如果洇濕面積較大，采用上述方法不易發(fā)現(xiàn)滲漏的具體位置時，則可采用1：1的水泥水玻璃膠漿在滲漏水處均勻涂刷一薄層，并立即在表面撒上干水泥一層，這時觀察到的濕點或濕線，便是滲漏部位。快滲漏部位可用毛刷或布擦干基層，立即出現(xiàn)濕痕或水漬，即是滲漏水部位。而涌水一般直觀即可判斷。
3)確定滲漏水封堵原則。一般應(yīng)盡可能在無水狀態(tài)下進(jìn)行施工修復(fù)，如在滲漏狀態(tài)下進(jìn)行修堵，則應(yīng)盡可能減小滲漏面積，使滲漏水集中于一點或幾點或一線，以減少其他部位的滲水壓力，便于修堵工作的順利進(jìn)行。為減少滲漏水面積，先要做好弓[水工作，給水以出路，以便于施工操作和處理。
(2) 孔眼滲漏水的治理方法，視水壓大小及滲漏水部位而定。可以參照地下防水工程中的直接快速堵塞法和木楔堵塞法進(jìn)行處理。必要時亦可采用丙凝灌漿和氰凝灌漿堵漏法進(jìn)行治理。參見 “地下防水工程堵漏技術(shù)”的有關(guān)內(nèi)容。
(3) 裂縫滲漏水的治理方法：由于溫度變化、結(jié)構(gòu)變形或施工不當(dāng)?shù)仍�因形成裂紋后而出現(xiàn)的滲漏水，都屬于裂縫滲漏水。修堵時視水壓大小而采取不同的堵漏方法。參見本手冊14．4“地下防水工程堵漏技術(shù)”的有關(guān)內(nèi)容。


(4) 混凝土蜂窩、麻面裂縫滲漏處理：由于混凝土施工質(zhì)量不佳產(chǎn)生的蜂窩、麻面引起的滲漏水，根據(jù)壓力大小可采取下列方法。
1) 水壓較小、漏水較小時的處理方法是：將基層表面松散部分及污物清除，并用鋼絲刷洗后，用水沖洗干凈，然后在基層表面涂刷膠漿一層，其配合比為水泥：促凝劑=1：1并揉抹均勻，隨即在膠漿上薄薄撤一層干水泥粉，水泥粉出現(xiàn)的濕點即為漏水點，立即用手指壓住漏水點的位置，待膠漿凝固后再抬手，依次堵完各個漏水點。
2) 水壓較大、漏水量較大的處理方法是：首先按上面方法找出漏水點，以坐標(biāo)法固定各漏水點位置。將漏水點剔一小槽(直徑10mm，深20mm)，按孔眼漏水“直接堵塞法”將所剔小槽一一堵塞。
    (5)在堵漏材料方面，除了水泥—水玻璃膠漿外，視具體情況，亦可采用下列材料：
    1)水泥—石膏速堵漏料漿
    表3配方可供使用參考。使用前應(yīng)先通過試驗找出適宜的加水量和滿足施工需要26凝結(jié)時間。
水泥—石膏速堵漏料漿參考配合比                    表3
材  料  名  稱          比例(重量比)
硅酸鹽水泥(強度等級42．5)  生石膏粉
100                  100           
 水              80
注：配成的堵漏材料，要求3～5min初凝。
    2)水泥—防水堵塞料漿
它由氯化鈣、氯化鋁和水組成。屬于氯化金屬鹽類防水劑，其產(chǎn)品指標(biāo)及配合比參見表19-4。使用時要加水調(diào)節(jié)凝結(jié)時間。水量與防水料漿的比例在0～50％之間時，凝結(jié)時間由幾小時到幾秒鐘。防水料漿的摻量為水泥重量的1．5％～5％。冬期施工或需要縮短水泥—防水料漿的凝結(jié)時間，可采取加熱料漿(將料漿倒入鐵鍋內(nèi)加熱，溫度控制在50℃左右)或干炒水泥加熱(溫度200℃左右，保持0．5h，稍冷卻即倒入密閉的鐵桶內(nèi)儲存?zhèn)溆?。作為快凝水泥堵漏所用水泥的強度等級應(yīng)不低于42．5，儲存期不超過3個月。使用時，操作人員必須戴乳膠手套。每次拌合量不宜過多，使用前應(yīng)通過試驗確定所需加水量和凝結(jié)時間。促凝劑和水事先拌合均勻再用。在拌合過程中，不允許往料漿中摻水。防水漿的適宜摻量由試驗確定，不宜過多，因為摻量愈多，水泥面的收縮愈大，導(dǎo)致收縮開裂的可能性愈大。
防水漿技術(shù)指標(biāo)及配合比                        表4
材料名稱 規(guī)    格  配合比(％)  成品規(guī)格
氯化鈣   氯化鋁   水液態(tài)、工業(yè)用工業(yè)用
31      4．9     64．1      密度=1．31
    3)膨脹水泥
    用于緊急堵漏可用快凝膨脹水泥或石膏礬土膨脹水泥，如把該水泥加熱到200℃，使水泥中的二水石膏變成半水石膏，其堵漏效果會更好一些。用于大面積修補，可用明礬石膨脹水泥或硅酸鹽膨脹水泥。